拉拔成形内螺纹铜管是一种在平滑光管内起螺纹槽的一种方法。目前国际上大多采用超髙速旋压内螺纹成型法。现在嘉科铜管件小编邀请到相关行业的专职人士来为大家简单分享一下 内螺纹拉拔旋压成形法吧。

拉拔法成形内螺纹铜管技术的发展过程可以分为两个阶段：首先是螺纹芯头的改进，早期的直线拉伸机上，螺纹芯头固定在芯棒上且可绕芯棒轴线自由旋转，芯棒固定在保持架上，这种结构设备简单但是拉拔力大、成齿困难、不易加工小直径长薄壁管；随后发展为游动螺纹芯头拉拔，芯头的结构和游动芯头拉拔相似，只是在定径台肩带有螺纹槽，也有把芯头锥面加工出螺纹槽的情况，芯头通过自身的受力平衡保持轴向的稳定。这种工艺同样存在拉拔力大，管坯容易出现高温和拉断等现象；后来发展为螺纹芯头和游动芯头分离的结构，通过芯棒连接螺纹芯头和游动芯头，螺纹芯头定位通过游动芯头的轴向受力平衡；接着就是日本发展的旋锻法，用旋转的轧辊或钢球代替外模旋压成形，而采用钢球旋压设备和工艺是发展最为成熟的一种技术。采用钢球与柱体旋压成形比较优点是：旋压局部成形降低拉拔力和旋压力；旋压过程中钢球可以绕任意轴线旋转，钢球受力面均匀从而减少摩擦热增加模具寿命；钢球为标准件具有可互换性、成本低、批量生产容易保证一致性；减少模具大小和重量从而减少高速旋转时产生的离心力。滚珠旋压工艺在成形航空、航天领域薄壁筒型件的应用较广，与内螺纹成形工艺相似但是旋压速度要小的多，最大也只有700r/mim且成形的零件较大。对这种工艺钢球大小、缺陷的形成、旋压力计算以及设备做了研究。

超高速行星钢球旋压成形法（又称滚珠旋压成形法）是拉拔法生产内螺纹铜管技术上的一种延伸，也是生产内螺纹无缝铜管最为成熟的一种方法。

其典型工艺为：高精度坯管（铜盘管）→超高速旋压内螺纹成型→精整复绕+在线涡(旋转)流探伤→连续内腔吹扫光亮退火→产品包装，选配转速为18000转?25000转的电机，成型速度可达40m/min?60m/min，如选配转速高达35000?40000转的磁悬浮电机，成型速度可以提高到70m/min?80m/min。本工艺产品加工范围适宜于?6.35mm??12.7mm，如加工?4mm-?5mm和?12.7mm-?15.88mm的内螺纹管，则相应电机、工装、横具需做适当调整。超高速行星钢球旋压成形法包括三级变形减径、旋压起槽和定径成形，又称三级变形法。拉拔法生产内螺纹管的原管坯通常是用两种方式提供的：一种是铸轧法，另一中是挤压法。铸轧法加工铜管的工艺流程为：炼铸铜管坯→三辊行星轧制→多道次拉拔→缠绕→退火。挤压法工艺流程为：圆棒坯经过挤压成管坯→冷轧管机冷轧→盘拉→缠绕→退火。不管是哪种方法都可以为内螺纹旋压成形提供高精度的原管坯。

由上可知拉拔法生产无缝内螺纹铜管之所以能在市场上占有优势主要表现在以下几个方面：

（1）铸轧法和挤压法技术成熟都可以提供髙相度的内螺纹原管坯，大多数的铜管企业都有自己的内螺纹管坯的生产线，原料料的成本低；

（2）随着生产内螺纹成形机的成熟，其设备的成本也大幅度的降低，可以生产高精度、高清洁度的细长内螺纹管；

（3）无缝内螺纹管已经普遍被用户所接受，国内的大型空调企业如美的、格力、海信、三菱和韩国的LG、三星，美国的Goodman等等大多采用无缝内螺纹管；

（4）随着对拉拔法的进一步研究，更多的复杂齿形如瘦齿、M形齿、交叉齿、断续齿等的相继出现，也将进一步提高市场的竞争力。

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